玻璃生产企业在新建窑炉等施工中选择高温过大火的原因

    在国内，玻璃熔窑的使用寿命近年来也显著提高，已经由以前的3—4年窑期提高到6—8年。目前国内新设计的玻璃生产线计划窑龄也都在十年以上，这与耐火材料质量的提高，熔窑结构、砌筑质量的改善以及合理的运行使用是分不开的，而我们同样不能忽略高质量的烤窑预热工作。在国内玻璃窑炉设计服务工业的发展过程中，因不合理的烤窑留下安全隐患，造成窑炉事故甚至提前放水的案例屡见不鲜，已经引起技术人员和玻璃生产企业高层管理者的高度重视，但由于各种原因，国内玻璃生产企业无论是在新建窑炉还是冷修的窑炉烤窑施工中选择高温过大火的并不多，究其原因无非有两个：

其一、出于短期经济利益的考虑。高温过大火与传统850℃过大火相比，所需能耗较高、升温时间较长，如：熔化量为500t/d的熔窑1150℃过大火与850℃过大火相比，需多用柴油80—100吨，850℃过大火升温至1150℃所需重油约100—120吨，计算差价，1150℃过大火油耗比850℃过大火多支出10万元左右，还要增加3—5天的烤窑升温期。

其二、国内能够达到1100℃以上过大火的烤窑专业队伍众里难寻。高温过大火需要的不仅仅是高超的专业技术，更需要先进、过硬的设备支持。目前绝大多数国内专业烤窑企业的设备水平与发达国家比较还有一定差距，一是升温控温能力有限、一是材料设备抗高温能力有限。

　　近年来，国内专业化玻璃窑炉施工公司已经意识到高温烤窑是玻璃工业未来大势所趋，努力向这个方向发展突进。先前，我公司依据多年积累的技术和人才优势，投重资与研究设计单位联合开发了具有国际领先水平的新型烤窑设备。该设备由工控计算机控制烤窑风机启停、实时监测各测点温度及碹体膨胀，并绘制升温曲线。新设备中尤值注意的是购进的16台介质雾化燃烧器。它采用内外夹套及独特的旋流和切线导流技术，使用介质雾化，在低温低油压时，可以保证燃烧更加充分、不冒烟且油的利用率高、热效能好。新燃烧器与风机改用金属软管连接，燃烧器前的喷火管选用进口优质耐热材料经特殊工艺焊接制作，可耐1200℃高温，从而保证了在1100℃以上过大火的需要。该烤窑设备自动化程度高、控温能力强，能均衡、准确的（主控点实际升温曲线与计划曲线的误差小于±3℃）控制熔窑由室温升至1100℃以上，有效避免了因过大火时温度梯度过大，造成电熔砖炸裂、墙体倾斜等现象，从而确保了烤窑工作的科学、安全、合理和可靠性，提高熔窑的使用寿命。该设备代表了目前国内烤窑装备的高水平。