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玻璃窑炉设计电极水套的问题在电极的推进过程。依照电极的推进设计，一般每3个月需要推进一次，每7年才推进一次，如FIC设计的浮法窑炉中。推进时间差异如此大，主要是由于玻璃种类，熔化率，特别是推进设计结构决定的。电极水套通常损坏在推进过程中，原因主要是为了能推进电极，需要关闭冷却水，从而使水套整体温度上升，导致水套附近固化的玻璃软化达到推进的目的。几乎所有的电极水套都是由耐热不锈钢制作，需要承受1100℃的高温。然而，在推进水套后，问题出现在水套的再次进水。因为水套前端温度高达1100℃，冷却水需要非常缓慢的加入，以防止巨大温差造成的损害。然而，由于窑炉操作工在电极推进过程中已经又热又疲劳，希望早点结束该项工作，在实际操作过程中往往总是不够缓慢的进水。
在推进电极时，引进的冷却水到达水套的高温部分后，将产生不易被观察到的热蒸汽，很容易烫伤旁边操作工。不管怎样，冷却水仍然需要缓缓引入，有些公司利用空气冷却系统来缓解这个过程。随着时间的推移，封闭冷却水套，即使使用处理过的水，也会慢慢的发生堵塞，最终冷却水停止运行，不得不采用溅射冷却。有时冷却水逆流也可能清除堵塞的水套，另外解决的办法就是注入柠檬酸。如果水套里的冷却水液流减少，注入系统的柠檬酸可以减低水套被堵塞的几率。当发生堵塞的时候，有些公司通过打开另外的独立水路，来控制冷却回路。FIC开发了一个可替换的独立水路，后来发展到多个独立水路。
随着钼电极的研究发展，特别钼电极安全地投入使用，推进了玻璃电熔和电助熔的商业化的实现。大约在60年前，美国人Larry Penberthy首次采用电助熔，在电助熔技术发展初期，为了安全使用钼电极，需要一个专门的电极冷却系统，以确保钼电极在600℃时不被氧化。第一个电极冷却水套采用溅射冷却结构，水套为管状结构，内部的水管喷射冷却水到水套的端部，然后水沿着钼电极回流，最后经过回水管进入水循环系统的水池。这种水套效果显著，对侧墙电极而言是一个相当好的冷却装置，该水套结构简单实用，能耗低等优点，当然也有缺点和不足。这种溅射冷却水套对循环水的水质要求不高，但是对于今天规模越来越大的玻璃电熔窑炉来说是不太适用的。随着窑炉规模的增大和更有效的底插电极技术的实现，形成了改进的电极水套，即一种有内在水路的水套。这种水套在目前的玻璃行业中应用非常广泛，但是它也有许多不足，主要是（1）容易堵塞；（2）对周边的耐火材料提出了抗热震的要求；（3）在推进电极方面有一定危险；（4）在窑炉使用后期很难进行回收利用。
